Boulogne-sur-Mer heeft eveneens hoogovens gehad (eerst in de deelgemeente Outreau en nadien in de zeehaven).

In tegenstelling met de meer conventionele hoogovens die gietijzer produceren, leverden deze hoogovens ferro-mangaan (een legering met een hoge concentratie mangaan), wat ze uniek maakt.

De hoogovens van Boulogne sur Mer leverden in 1950 10% van de wereldproduktie. De ertsen kwamen voornamelijk uit Zuid-Afrika en de produktie werd grotendeels geëxporteerd: een hoogoven bij een zeehaven is dus een goede zaak.

Mangaan wordt vooral gebruikt in niet oplaadbare batterijen (onder de vorm van mangaanoxyde). De rest van de productie wordt bijna uitsluitend gebruikt als additief bij de staalproduktie. Het is dankzij een kleine hoeveelheid mangaan dat staal roestvrij gemaakt kan worden. Blikjes (uit aluminium) bevatten 1% mangaan.

Het productieproces is gelijkaardig aan dat van gietijzer, maar is minder doeltreffend omdat maangaan een meer stabiele verbinding met zuurstof heeft. Het productierendement is laag: een deel van het mangaan gaat verloren in de slakken of verdwijnt via de schoorstenen. Er is ook drie keer meer cokes nodig om één ton staal te produceren (“mise au mille”). Het gebruik van petcokes (rest van de destillatie van ruwe aardolie) in plaats van dure cokes (verkregen door verhitting van steenkool in een gesloten vat) is niet mogelijk omdat petcokes veel zwavel bevatten.

De produktie van mangaan door middel van een hoogoven is niet zo evident. Om te beginnen waren de eigenaars (Comilog) eigenlijk een mijnbouwonderneming die een afzetmarkt zochten voor hun mangaanertsen, het runnen van een hoogtechnologische hoogoven was maar een nevenaktiviteit. Fabricage in een dure hoogoven in Frankrijk waar de emissienormen zeer strikt zijn, of in een lage-loon land met een lakse wetgeving (waar rampen zoals Bhopal of Seveso mogelijk zijn): de keuze is snel gemaakt.

De doorlooptijd van de lading bedraagt ongeveer 20 uur, dat wil zeggen dat men een wijziging van de produktie pas 24 uur later merkt (bijvoorbeeld als de kwaliteit van de grondstoffen veranderd). Sommige gevolgen zijn pas weken later merkbaar, als de hoogoven vastloopt omdat bepaalde reaktieprodukten een harde korst vormen.

Vroeger produceerde men mangaanijzer op het einde van de produktiecyclus van een klassieke hoogoven (juist voor de renovatie van de oven) omdat de produktie extreem belastend was voor de oven. Men gebruikte daar dus afgeschreven hoogovens voor, totdat ze volledig verstopt geraakten of totdat er barsten in de mantel optraden. De hoogovens van Comilog geraakten vaak in de problemen omdat de lading vastkoekte of omdat de inspuitstukken voor hete lucht beschadigd geraakten.

Men kent redelijk goed de werkingsparameters van klassieke hoogovens, maar dit is niet het geval bij ferro-mangaan hoogovens. Bij de opeenvolgende onderhoudsbeurten werden wijzigingen aan de ovens aangebracht die dan bij een volgende beurt opnieuw afgevoerd werden (verrijking van het ingeblazen lucht van 20 tot 28% zuurstof). De laatst gebouwde hoogoven presteerde ondermaats en was vaak defekt.

Tegenwoordig wordt maangaan minder en minder vervaardigd in hoogovens maar gebruikt mem vlamboogovens (electrische ovens).

Er waren meerdere hoogovens aanwezig in Boulogne-sur-Mer, waarvan 3 ferro-mangaan produceerden. Eén van de drie ovens werd stilgelegd, het was de bedoeling dezelfde produktie te halen door de HF5 te blijven gebruiken en de HF7 te renoveren en groter te maken. De gerenoveerde HF7 heeft nooit goed gewerkt en lag vaak stil wegens technische problemen. Met één enkele hoogoven kon de site onmogelijk rendabel zijn. Toen ik deze foto's nam in 2004 was men reeds bezig de site te saneren (de produktie is definitief in 2003 gestopt nadat de laatste hoogoven weeral defekt geraakte).

Op de voorlaatste foto ziet men de giethal van de hoogoven van Outreau met de cirkelvormige toevoer van hete lucht die onderaan de oven ingeblazen wordt.

De buitenmantel van de hoogovens moet gekoeld worden, dit gebeurt met een gesloten watercirculatie. Er wordt water afgetapt uit een rivier of kanaal om de verliezen te compenseren (verdamping). Vaak lekken de leidingen, waardoor er water onderaan de oven terechtkomt. Bij veel ovens wordt er daarom een vergaarbak rond de oven gebouwd om het koelwater te recupereren. De laatste foto toont ons het water dat van de oven gutst. Bij Comilog werd er gewoon zeewater gebruikt voor de koeling en speelden de verliezen geen grote rol. Het kokend water vormde zoutstalagmieten en stalagtieten op de leidingen. Dit bedrijf had ook de gewoonte vliegas afkomstig uit de filters gewoon in zee te dumpen. Hoewel de sluiting van de site een drama was voor vele gezinnen, waren er veel mensen blij dat deze vervuilende industrie eindelijk stopgezet werd.

10 jaar later is de sluiting van de hoogovens nog steeds niet economisch verteerd, integendeel. De zeehaven wordt slechts op minimale capaciteit gebruikt en neven-aktiviteiten (produktie van zuurstof) zijn eveneens verdwenen. Het gebied waar de hoogovens gelegen waren is nog altijd niet opnieuw in gebruik genomen. Men heeft een nieuwe treinterminal gebouwd, maar die draait niet goed. Er is trouwens reeds een bestaande treinterminal die al jaren geleden gesloten werd en niet afgebroken wordt.

Comilog heeft nu enkel nog een opslagplaats voor grondstoffen aan de haven van Duinkerke.

Dwarsdoorsnede van een hoogoven

Een hoogoven die voor mangaanijzer produktie wordt gebruikt werschilt niet wezenlijk van een klassieke hoogoven.

De vorm die breder wordt zorgt ervoor dat de lading vlot kan zakken. Halverwege worden de reakties heviger en de temperatuur stijgt zo sterk dat het ijzer vloeibaar wordt. De oven wordt smaller zodat er geen gaten in de lading ontstaan.

De uitlaatgassen bevatten koolstofmonoxyde ten gevolge van de onvolledige verbranding van de cokes. Het zuurstoftekort zorgt voor de reductie van het erts tot metaal. Het koolstofmonoxyde wordt in cowpertorens verbrand om het ingeblazen lucht te verwarmen.

De uitlaatgassen bevatten veel stof, afkomstig van de cokes, maar vooral van het erts.

Het rendement van de oven is laag bij mangaanproductie: daarom is er relatief veel cokes nodig in vergelijking met de ertsen. De oven wordt in alternerende lagen gevuld.

De ertsen worden vloeibaar, er ontstaat een scheiding tussen metaal en slakken. Het vloeibaar metaal druppelt tot onderaan de oven waar het op regelmatige tijdstippen afgetapt wordt.

Onderaan de oven wordt hete lucht (1200°) verrijkt met zuurstof ingespoten.

De slakken (slag) drijven boven het vloeibare metaal en worden afgetapt na het metaal, als het niveau gedaald is.

Het tappen van de hoogoven is een gevaarlijke operatie omdat de oven in overdruk werkt. Brandend materiaal kan uitgespuwd worden en de dampen bevatten het giftige koolstofmonoxyde. Het aftappen gebeurt op regelmatige tijdstippen als de smeltkroes gevuld is. Na het aftappen wordt het tapgat afgesloten.