Les Pays Bas n'avaient aucune industrie lourde jusqu'à la première guerre mondiale. C'est pendant la guerre qu'ils se sont rendu compte qu'ils étaient dépendants de l'étranger pour leurs fournitures.

La tendance était lancée après la première guerre mondiale: les nouvelles installations devaient se situer près de la mer, pour avoir un accès aisé aux matières premières qui déjà à l'époque arrivaient de l'étranger. Plusieurs endroits ont été analysés, par exemple près de Rotterdam, qui a une bonne connection avec les bassins industriels allemands, mais finalement on a choisi un endroit situé près de Amsterdam, car il y avait beaucoup de terres vierges.

Les Koninklijke Nederlandsche Hoogovens en Staalfabrieken sont crées en septembre 1918 (les Pays Bas qui n'ont pas participé à la guerre n'ont pas souffert). Le logo n'est utilisé qu'après la seconde guerre mondiale, on le voit apparaitre pour la première fois dans le rapport d'entreprise 1952/1953.

Lors de la production de la fonte et de l'acier on obntient beaucoup de gaz combustibles qui peuvent être utilisés dans des centrales électriques. La première production des Hauts Fourneaux était en fait de l'électricité, qui était fournie aux communes avoisinantes.

Dès le début on tente de rentabiliser au maximum les déchets. La cokerie produit de nombreux produits qui peuvent être utilisés par d'autres entreprises: l'ammoniaque sert à faire des engrais, le gaz de cokerie (gaz de ville) est utilisé pour le chauffage et le goudron est utilisé dans la construction.

A droite un wagon torpille qui transporte la fonte en fusion du haut fourneau à l'aciérie. La conversion de la fonte en acier s'effectue dans un convertisseur Siemens-Martin. Le processus est plus lent qu'avec un convertisseur Bessemer, mais la qualité de l'acier est meilleure.

Nous avons une image de la production aux Hauts Fourneaux de Ijmuiden après la seconde guerre mondiale. On est passé au procédé à l'oxygène, mais il n'y a pas encore de coulée continue, mais une coulée en lingots. On voit que tous les produits issus de la fabrication de l'acier sont utilisés.

Plan en 1958 avec l'aciérie à oxygène qui vient d'être construite. Le four Siemens-Martin a continué à être utilisé jusqu'à ce que le second convertisseur à oxygène a été mise en fonction.

Un nouveau logo en 1963, l'étoile de mer stylisée (on appelait un logo d'entreprise un emblème à l'époque).

Le processus de la cokerie. Les cokes sont utilisés comme agent réducteur dans les hauts fourneaux. Les champs d'épandage servent à mélanger le charbon issu de différentes sources, pour arriver à un charbon de qualité constante. La cokerie se compose de fours placés l'un contre l'autre. Chaque four est rempli de charbon et au bout d'environ 24 heures les cokes qu'on obtient ainsi sont poussé hors du four. Les cokes sont refroidis à l'eau et transportés au haut fourneau. La cokerie produit de nombreux produits secondaires, le gaz de cokerie est utilisé en partie pour réchauffer les fours. Le cokes est en fait du charbon débarassé de ses impuretés (goudron, matières volatiles,...) qui pourraient encrasser le haut fourneau et/ou réduire la qualité du fer produit.

1999: les hauts fourneaux doivent fusionner pour réduire les frais de fonctionnement et augmenter les débouchés. La collaboration avec British Steel n'est pas optimale, les deux cultures sont fort différentes. British Steel ce sont les wallons et Koninklijke Hoogovens ce sont les flamands.

Moins de 10 ans plus tard, cela va si mal avec Corus qu'ils ne peuvent éviter une reprise par le géant Tata Steel.

Les usines s'étendent sur une plus grande surface et les ingénieurs de l'époque ont bien fait de choisir un terrain vierge en 1918. Maintenant il y a des usines des deux cotés de la route qui mêne à Wijk aan Zee. Il y a de nombreuses constructions plus à l'intérieur des terres, et le batiment si caractéristique qui se trouvait à l'entrée du site se trouve maintenant au milieu du terrain des hauts Fourneaux.

Il s'agit surtout d'un livre d'histoire de Koninklijke Hoogovens, avec des noms de personnes, des usines qui ont été construites, mais il n'y a pratiquement pas d'information sur les processus industriels.